Смазывание узлов трения различной конструкции.

Смазку в узел трения необходимо вносить с помощью дозатора. Недопустимо заполнять узел трения смазкой, снятой с пористой бумаги, материи и других материалов, смачиваемых дисперсионной средой смазки. Помещение сборочного цеха и рабочее место должны быть оборудованы системой очистки воздуха от пыли до требуемого класса чистоты.

Пластичные смазки широко используются в машиностроении для снижения трения, износа, предотвращения задира или эрозии. Правильно подобранная смазка позволяет улучшить работу узла и увеличить продолжительность его эксплуатации без её дополнительного пополнения.

Заправленная в подшипник смазка в процессе работы стареет и срабатывается. Количество заложенной в шарикоподшипник смазки влияет как на ресурс работы узла трения (прибора), так и на стартовые характеристики и установившееся сопротивление вращению подшипника.

Длительность нормальной работы подшипника при однократной заправке определяется количеством резервного смазочного материала и скоростью срабатывания смазки в зоне трения. Простое увеличение количества смазочного материала в полости узла трения не всегда способствует пропорциональному увеличению ресурса работы и может оказывать негативное влияние на рабочие параметры узла. Способность смазки создавать больший или меньший резерв определяется её составом и реологическими свойствами. Величина резерва зависит также от температуры, частоты вращения и размера подшипника.

Чем больше частота вращения и температура подшипника, тем меньше резерв смазки. Так, при применении смазки ЦИАТИМ-201 одинаковое количество смазочного материала в подшипнике наблюдается при резко различных условиях:

• при температуре 20°С и 5000 об/мин,
• при температуре 50°С и 3000 об/мин,
• при температуре 115°С и 500÷1500 об/мин.

Уменьшение резервного количества обусловливает снижение ресурса работы смазки.
Количество смазки, сохраняющейся на сепараторе, не зависит от объёма заправленной в подшипник смазки и прямо пропорционально её пределу прочности.

При необходимости обеспечения максимального ресурса работы в подшипник заправляют от 1/3 до 1/2 свободного объёма. Для обеспечения минимального момента трения при вращении и лучших стартовых характеристик, в некоторых случаях уменьшают количество заправляемой смазки до 1/5. Однако в этом случае сокращается максимально возможный ресурс работы. Дозировку смазки следует производить специальным дозировочным шприцом. В этом случае обеспечивается более надежное повторение предыдущего результата.

Пластичные смазки различаются по вязкостно-температурным характеристикам и пусковым свойствам (рис 3.1), в температурном диапазоне минус 10°С - минус 70°С. Предел прочности и вязкостно-температурные свойства смазки влияют на её пусковые характеристики.

На стартовые характеристики шарикоподшипника и величину усилия сопротивления вращению оказывает также влияние количество шариков и геометрические параметры желоба, по которому катятся шарики. Необходимо определение пусковых характеристик смазки при нескольких температурах проводить на подшипнике, аналогичном подшипнику прибора. Смазка наносится на шарики, затем смазанные шарики заправляются в обойму, подшипник от руки проворачивают 3-5 оборотов.

В зубчатом зацеплении излишнее количество смазочного материала приводит к затрате дополнительной энергии на прокачку и циркуляцию смазки. При применении пластичной смазки, окружающий кожух предназначен для предотвращения сброса смазки на другие детали и поверхности. Для пластичной смазки картер не требуется. Количество заложенной в редуктор смазки определяется в зависимости от требуемого режима работы зубчатого зацепления: чем меньше рабочее время, тем более тонким слоем смазки можно обеспечить требуемый ресурс работы. При этом сокращается количество дополнительной энергии, расходуемой на циркуляцию смазки.

Вязкостно-температурная характеристика приборных пластичных смазок.

Пусковые свойства смазок.(ш/п № 204)

После нанесения смазки на зубья обеих шестерен, их проворачивают от руки так, чтобы каждое колесо совершило не менее 3-5 оборотов.

При смазке механизмов управления оптикой важно обеспечить плавность движения сопряженных деталей и фиксированное сохранение достигнутого расположения сопряженных деталей механизма. При этом необходимо исключить попадание смазки непосредственно на оптические детали. В случае использования оптических механизмов в условиях разреженной атмосферы (авиация, космос и др.) необходимо использовать смазки с малой упругостью пара при рабочей температуре, чтобы уменьшить возможность возгонки и последующей конденсации компонентов смазки на оптических деталях.

На электрические контакты смазка наносится тонким слоем. Подвижные и неподвижные соединения электрических устройств различаются силой сжатия контактирующих проводников, скоростью и частотой движения одного контакта по другому, силе проходящего тока, условиям, в которых эксплуатируется прибор, и требуемым в данном конкретном случае назначением.

Обзор ТУ на смазки для электроконтактов показал, что во многих случаях такая полная информация отсутствует. Чтобы оценить эффективность новой смазки в данной конкретной конструкции электрических контактов, потребителю необходимо проводить испытания с целью определить допустимые электрические параметры и продолжительность эффективной работы смазки в этих условиях.